Application de brique de silice dans la couronne des fours à verre

Date : 14 août 2015

Il est principalement fabriqué à partir de sable siliceux naturel dont la teneur en SiO2 doit être supérieure à 96 %. Plus la teneur en SiO2 du sable de silice est élevée, plus les briques de silice résistent à des températures plus élevées. Sa structure cristalline est constituée de tridymite, de cristobalite et d'une petite quantité de quartz résiduel ainsi que de phase vitreuse.

Le caractère réfractaire de la brique de silice n'est pas tout à fait élevé, environ 1 600-1 730 ℃, mais sa température de fusion sous charge est très élevée, environ 1 620-1 670 ℃, ce qui est similaire à son caractère réfractaire et à la température de fusion de la tridymite. Il est durable sans déformation à haute température.

À 1450 ℃, il y a une expansion globale de 1,5 à 2,2 %, ce qui rend la coupe du joint en queue d'aronde, ainsi les briques de silice ont une bonne étanchéité à l'air et une structure solide.

La brique de silice a une bonne résistance aux chocs thermiques au-dessus de 650 ℃, elle est donc principalement utilisée dans les fours à fonctionnement continu. Cependant, en dessous de 650 ℃, sa résistance aux chocs thermiques est médiocre, la température doit donc être augmentée lentement pendant le processus de cuisson.

La brique de silice a une bonne résistance à la corrosion du verre liquide. C'est le réfractaire préféré pour la construction de couronnes de fours de fusion de verre, en termes de coût, de résistance et de potentiel de défauts.

Étant donné que la brique de silice est sensible à la corrosion alcaline, sa durée de vie est considérablement réduite dans les fours à combustible oxygène où la couronne souffre d'une grave corrosion par les vapeurs alcalines. Le bloc AZS fondu et le bloc d'alumine fondue sont utilisés comme alternatives à la brique de silice dans les fours à oxygène. Cependant, ils sont volumineux et lourds, ce qui augmente le coût et la charge de la couronne. Ainsi, une brique de silice de haute qualité avec une meilleure résistance à la corrosion est développée pour répondre aux exigences du four à oxygène et réduire les coûts.